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  一、縮孔

  這種缺陷常發(fā)生在鑄件的肥厚部分趾双，或者厚薄交接處留嫩。有時鑄件表面發(fā)白，實際上就是縮松。

  產(chǎn)生的原因：1微驶、結晶過程中鑄件補縮不夠;2腮鞍、引入合金液的位置不對;3、金屬型各部位的溫度不恰當道盏，不符合順序凝固的原則;4而柑、涂料不當或涂料脫落;5、澆注溫度過高;6捞奕、澆注速度太快;7牺堰、鑄件冷卻太慢;8、鑄件毛邊太大颅围。

  防止辦法： 1伟葫、在鑄件厚大部位設置冒口，冒口的大小院促、高度要適宜酒旷，達到最后凝固，提高冒口的補縮作用;2满傍、沿鑄件四周均勻分布內(nèi)澆道渡表，或從冒口根部開設補充澆道進行補充澆注;3、調(diào)整金屬型各部分的溫度規(guī)范伞注，便于鑄件順序凝固;4赐罪、按鑄件工作部分和澆冒口部位不同要求選用不同的涂料成分及涂料厚度，脫料要均勻補上;5搜掸、適當降低澆注溫度;6详础、減慢澆注速度;7、在容易產(chǎn)生縮松的部位酝螃，嵌上銅冷鐵或通氣塞普易，以加速冷卻臊耳。

  二、冷隔

  這種缺陷一般產(chǎn)生在較大的水平表面的薄壁鑄件上畜股，以及合金最后匯流處颈侈。鑄件出型后經(jīng)過震砂，進行外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)闷旧。

  產(chǎn)生的原因：1长豁、模具溫度過低;2、鋁液溫度過低 ;3鸠匀、模具排氣不良; 4蕉斜、澆注系統(tǒng)設計不良，內(nèi)澆口數(shù)量少缀棍、截面過小;5宅此、澆注速度太慢或澆注中斷;6、鑄件設計壁厚太薄或缺少適當?shù)膱A角爬范。

  防止辦法：1父腕、適當提高模具溫度;2、適當提高鋁液澆注溫度;3青瀑、氣體不易排出的部位上設置通氣槽或排氣塞璧亮，保持排氣良好;4、適當增加內(nèi)澆口數(shù)量和內(nèi)澆口的截面;5斥难、適當提高澆注速度枝嘶，避免鋁液澆注中斷 ;6、按鑄件設計工藝性要求設計合理的最小壁厚和鑄造圓角蟹梗。

  三膜暴、氣孔

  氣孔往往產(chǎn)生在鑄件的上部且經(jīng)常發(fā)生在鑄件凸出部分的表面。鑄件內(nèi)部隱蔽的氣孔尚稍，必須通過X光透視道暑，以及在鑄件進行加工時發(fā)現(xiàn)。

  產(chǎn)生的原因：1竭珊、澆注速度太快人蕊，卷入空氣;2、模具排氣氣不良;3震头、鋁液流動過快;4锤镀、熔化溫度過高;5、合金除氣不良;6殊青、澆注溫度過高;7裆蛆、砂芯不干、排氣不良或發(fā)氣量太大褐袒。

  防止辦法：1啼术、平穩(wěn)地澆注金屬液;2、于金屬型氣體不易排除的部位增設排氣槽或排氣塞载碌，并經(jīng)常清理;3猜嘱、澆注時澆包盡量靠近澆口杯;4、嚴格控制鋁液溫度防止超溫;5嫁艇、鋁液正確地進行除氣;6朗伶、泥芯應烘干，排氣孔應暢通步咪，泥芯返潮后應補烘论皆，特大的泥芯中間應挖空;7、金屬型涂料后應等涂料干燥后才能澆注猾漫。

  四点晴、裂紋

  裂紋多數(shù)出現(xiàn)在鑄件的內(nèi)夾角處，厚薄斷面過渡的部位;合金液引入鑄件的部位和發(fā)生鑄造應力最大的部位可用著色檢查悯周、氣密性試驗粒督、、X光檢查發(fā)現(xiàn)禽翼。鋁鑄件上冷裂紋屠橄，在清理砂芯后進行外觀檢查便可發(fā)現(xiàn)。

  產(chǎn)生的原因：1硫忆、鑄件上有尖角筷资，厚薄相差懸殊;2、模具局部過熱或澆注溫度過高;3袭丛、冷鐵安放不正確;4胃宰、鑄件補縮不良;

  防止辦法：1、改進設計敦浅，清除鑄件尖角录教，盡量使鑄件壁厚均勻過渡并倒圓角;2、正確地選擇澆口赛琢，澆道的位置字瘫，控制澆注溫度、涂料厚度悴碳，正確放置冷鐵借街，增大冒口補縮能力; 3、在模具冒口部位上涂石棉保溫涂料灾囊。

  五听想、偏析

  偏析一般分布在鑄件厚大部分的中心部位及上部，做宏觀分析時可以發(fā)現(xiàn)。

  產(chǎn)生的原因：1汉买、澆注前鋁液成分未攪拌均勻;2衔峰、澆注溫度過高;3、金屬型溫度過高蛙粘，涂料不均勻垫卤，太厚。

  防止辦法：1出牧、澆注前盡量使合金液攪拌均勻;2穴肘、適當降低澆注溫度和金屬型的預熱溫度;3、在冷卻慢的部位設計冷鐵舔痕、通氣塞或采用氣冷评抚、水冷;4、添加阻礙合金產(chǎn)生偏析的元素;5伯复、將鑄件壁厚適當減薄慨代，以加快凝固